銅合金管棒型材常見缺陷分析

1、過熱、過燒：
定義：
金屬在加熱或加工過程，由于溫度高、時間長島之組織及晶粒出大現象稱為過熱，嚴重過熱時晶間決不低熔點組元熔化或晶界弱化現象稱為過燒。
產生原因：
a、加熱溫度高、時間長或局部長時間處于高溫源處；
b、熱擠壓終了溫度過高或者在高溫區停留時間長；
c、合金中存在低熔點組元或低熔點雜質較多。

2、裂紋或開裂：
定義：
管棒型材表面出現連續或間斷不規則裂紋，輕微的稱為裂紋，嚴重的稱為開裂。
產生原因：
a、鑄造錠中存在裂紋、夾雜、縮孔、疏松、冷隔或其他有害雜質或結晶組織、化學成分嚴重不均勻；
b、鑄錠中存在較大應力或加工工藝不當產生較大應力；
c、擠壓速度過快，加工率過大；
d、熱處理工藝不當，加工或熱處理處于材料的脆性溫度區。

3、縮尾：
定義：
縮尾是擠制品尾部的一種特殊缺陷。在擠壓末期，由于金屬紊流，鑄錠表面的氧化皮，潤滑劑等污物往往流入其中，而導致金屬之間的分層。
產生原因：
a、擠壓尾部金屬流動紊亂；
b、鑄錠表面、次表面有缺陷，擠壓筒有潤滑劑等污染物。

4、鼓泡
定義：
經擠制、拉制、退貨后的產品表面沿著加工方向拉長的條狀鼓起，解剖開后為一空腔，這種鼓起稱為鼓泡。鼓泡多呈長條形，表面光滑，剖開內部有金屬光澤，個別伴生氧化物或其他夾雜。
產生原因：
a、鑄錠中有氣孔、縮孔、夾雜等缺陷，經擠壓、拉伸、冷軋后沿加工方向形成分層；
b、擠壓筒潤滑劑過量；
c、擠制品縮尾未切除干凈，經進一步拉伸后形成分層。

5、脫鋅
定義：
含鋅銅合金管棒型線材退火或酸洗后，表面出現灰白或泛紅色斑現象稱為脫鋅。輕微出現上述色斑，嚴重脫鋅發生顯微組織變化。
產生原因：
a、退火溫度過高，火焰直接噴到制品表面，使標賣弄鋅熔化、揮發或氧化；
b、擠壓溫度太高；
c、酸洗時，酸液濃度過高，酸洗時間過長引起表面脫鋅；
d、在環境介質作用下，發生化學或電化學反應形成脫鋅。

6、麻面（俗稱麻點、沙眼）
定義：
管棒型線材表面出現微小的點狀凹陷不平的粗糙面稱為麻面。麻面呈局部、周期性或成片分布，個別的稱為麻點，嚴重的稱為麻坑。
產生原因：
a、退火溫度高、時間長導致粒粗大，含鋅銅合金退火時嚴重脫鋅；
b、過酸洗；
c、加工率過小、表面不光滑；
d、加工設備或工具表面不光滑，粘異物，接觸材料后形成。

7、表面環狀痕
定義：
管棒型線材表面或內壁出現周期性環狀凸起成為表面環狀痕，俗稱竹節。
表面環狀痕產生于拉伸、扒皮和矯直工序，環狀痕一般較平滑，個別的凸起邊部有棱角。矯直過程中出現沿450方向的特殊環狀凸起。
產生原因：
a.拉伸環狀產生的原因，退火溫度不均勻，工藝及潤滑不良，酸洗不徹底；
b.扒皮環狀產生的原因，扒皮模具設計不合理，拉伸速度不合適；或扒皮模具刃口不鋒利，排屑阻力大；
c.矯直環狀產生的原因，輥子角度調整不當或壓力過大。